Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | Georgia Institute of Technology |
|---|---|
| Assessment Year | 1994 |
| Principal Product | Carpet Yarn |
| NAICS | n/a |
| SIC | 2281 - Yarn Spinning Mills |
| Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
| # of Employees | 386 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 275,000 |
| Annual Production | 35,500,000 Pounds |
| Production Hrs. Annual | 8,400 |
| Location (State) | GA |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $1,494,429 | 30,700,762 | kWh | $0.05 |
| Natural Gas | $383,347 | 102,357 | MMBtu | $3.75 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $1,877,776 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $104,530 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $39,360 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | MMBtu | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $16,460 Cost: $34,270 |
$16,460 | 338,218 | - | - |
$16,460 338,218 kWh |
- - MMBtu |
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| 02: 2.4111 UTILIZE ENERGY-EFFICIENT BELTS AND OTHER IMPROVED MECHANISMS |
Savings: $17,780 Cost: $9,250 |
$17,780 | 360,785 | - | - |
$17,780 360,785 kWh |
- - MMBtu |
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| 03: 2.1233 ANALYZE FLUE GAS FOR PROPER AIR/FUEL RATIO |
Savings: $9,040 Cost: $1,350 |
- | - | $9,040 | 2,770 |
- - kWh |
$9,040 2,770 MMBtu |
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| 04: 2.2522 ISOLATE HOT OR COLD EQUIPMENT |
Savings: $430 Cost: $800 |
$430 | 8,792 | - | - |
$430 8,792 kWh |
- - MMBtu |
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| 05: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $13,600 Cost: $74,700 |
$13,600 | 543,962 | - | - |
$13,600 543,962 kWh |
- - MMBtu |
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| 06: 2.2614 USE COOLING TOWER OR ECONOMIZER TO REPLACE CHILLER COOLING |
Savings: $22,900 Cost: $4,000 |
$22,900 | 916,471 | - | - |
$22,900 916,471 kWh |
- - MMBtu |
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| 07: 2.1212 OPERATE BOILERS ON HIGH FIRE SETTING |
Savings: $12,370 Cost: - |
- | - | $12,370 | 3,298 |
- - kWh |
$12,370 3,298 MMBtu |
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| 08: 2.2414 USE WASTE HEAT FROM HOT FLUE GASES TO PREHEAT |
Savings: $11,950 Cost: $26,000 |
- | - | $11,950 | 3,187 |
- - kWh |
$11,950 3,187 MMBtu |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $104,530 Cost: $150,370 |
$71,170 | 2,168,228 | $33,360 | 9,255 | $71,170 2,168,228 kWh |
$33,360 9,255 MMBtu |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $39,360 Cost: $38,270 |
$39,360 | 1,254,689 | - | - | $39,360 1,254,689 kWh |
- - MMBtu |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | MMBtu | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||