Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | Univ. of Kansas |
|---|---|
| Assessment Year | 1984 |
| Principal Product | PET FOOD, TIN CANS |
| NAICS | n/a |
| SIC | 3411 - Metal Cans |
| Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
| # of Employees | 55 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 0 |
| Annual Production | 63,000,000 Pounds |
| Production Hrs. Annual | 2,740 |
| Location (State) | KS |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $130,260 | 2,038,101 | kWh | $0.06 |
| Natural Gas | $163,907 | 40,656 | MMBtu | $4.03 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $294,167 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $84,823 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $32,215 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Natural Gas | Administrative Changes | Electricity Usage | Natural Gas | Administrative Changes | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | MMBtu | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.2449 RECOVER HEAT FROM EXHAUSTED STEAM, HOT AIR OR HOT WATER |
Savings: $6,577 Cost: $9,000 |
- | - | $6,577 | 1,632 | - | - |
- - kWh |
$6,577 1,632 MMBtu |
- - $ |
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| 02: 2.2511 INSULATE BARE EQUIPMENT |
Savings: $7,153 Cost: $21,500 |
- | - | $7,153 | 1,775 | - | - |
- - kWh |
$7,153 1,775 MMBtu |
- - $ |
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| 03: 3.6122 INSTALL SOLID WASTE INCINERATOR FOR HEAT |
Savings: $25,600 Cost: $40,000 |
- | - | $14,300 | 3,548 | $11,300 | - |
- - kWh |
$14,300 3,548 MMBtu |
$11,300 - $ |
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| 04: 2.7111 REDUCE ILLUMINATION TO MINIMUM NECESSARY LEVELS |
Savings: $9,121 Cost: - |
$9,121 | 142,732 | - | - | - | - |
$9,121 142,732 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 05: 2.4312 IMPROVE LUBRICATION PRACTICES |
Savings: $6,312 Cost: $600 |
$6,312 | 98,769 | - | - | - | - |
$6,312 98,769 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 06: 2.1131 REPAIR FAULTY INSULATION IN FURNACES, BOILERS, ETC |
Savings: $6,561 Cost: $5,090 |
- | - | $6,561 | 1,628 | - | - |
- - kWh |
$6,561 1,628 MMBtu |
- - $ |
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| 07: 2.1233 ANALYZE FLUE GAS FOR PROPER AIR/FUEL RATIO |
Savings: $2,950 Cost: $5,000 |
- | - | $2,950 | 732 | - | - |
- - kWh |
$2,950 732 MMBtu |
- - $ |
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| 08: 2.2122 INSTALL / REPAIR INSULATION ON CONDENSATE LINES |
Savings: $399 Cost: $339 |
- | - | $399 | 99 | - | - |
- - kWh |
$399 99 MMBtu |
- - $ |
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| 09: 2.2135 REPAIR AND ELIMINATE STEAM LEAKS |
Savings: $830 Cost: - |
- | - | $830 | 206 | - | - |
- - kWh |
$830 206 MMBtu |
- - $ |
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| 10: 2.7447 INSTALL VINYL STRIP / HIGH SPEED / AIR CURTAIN DOORS |
Savings: $7,572 Cost: $4,570 |
- | - | $7,572 | 1,879 | - | - |
- - kWh |
$7,572 1,879 MMBtu |
- - $ |
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| 11: 2.7261 INSTALL TIMERS AND/OR THERMOSTATS |
Savings: $2,648 Cost: - |
$2,060 | 32,239 | $588 | 146 | - | - |
$2,060 32,239 kWh |
$588 146 MMBtu |
- - $ |
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| 12: 2.7243 IMPROVE AIR CIRCULATION WITH DESTRATIFICATION FANS / OTHER METHODS |
Savings: $1,060 Cost: $2,000 |
$(-169) | (-2,638) | $1,229 | 305 | - | - |
$(-169) (-2,638) kWh |
$1,229 305 MMBtu |
- - $ |
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| 13: 2.2441 PREHEAT BOILER MAKEUP WATER WITH WASTE PROCESS HEAT |
Savings: $3,949 Cost: $3,200 |
- | - | $3,949 | 980 | - | - |
- - kWh |
$3,949 980 MMBtu |
- - $ |
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| 14: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $1,068 Cost: $800 |
$1,068 | 16,706 | - | - | - | - |
$1,068 16,706 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 15: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $618 Cost: - |
$618 | 9,672 | - | - | - | - |
$618 9,672 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 16: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $131 Cost: - |
$131 | 2,052 | - | - | - | - |
$131 2,052 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 17: 2.2511 INSULATE BARE EQUIPMENT |
Savings: $1,757 Cost: $2,100 |
- | - | $1,757 | 436 | - | - |
- - kWh |
$1,757 436 MMBtu |
- - $ |
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| 18: 2.6121 REDUCE HOT WATER TEMPERATURE TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $150 Cost: - |
$150 | 2,345 | - | - | - | - |
$150 2,345 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 19: 2.2694 USE HIGHEST TEMPERATURE FOR CHILLING OR COLD STORAGE |
Savings: $262 Cost: - |
$262 | 4,103 | - | - | - | - |
$262 4,103 kWh |
- - MMBtu |
- - $ |
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| 20: 2.6214 SHUT OFF PILOTS IN STANDBY EQUIPMENT |
Savings: $105 Cost: - |
- | - | $105 | 26 | - | - |
- - kWh |
$105 26 MMBtu |
- - $ |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $84,823 Cost: $94,199 |
$19,553 | 305,980 | $53,970 | 13,392 | $11,300 | - | $19,553 305,980 kWh |
$53,970 13,392 MMBtu |
$11,300 - $ |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $32,215 Cost: $13,829 |
$19,553 | 305,980 | $12,662 | 3,142 | - | - | $19,553 305,980 kWh |
$12,662 3,142 MMBtu |
- - $ |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | MMBtu | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Natural Gas | Administrative Changes | Electricity Usage | Natural Gas | Administrative Changes | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||