Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
IAC Center | San Francisco State University |
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Assessment Year | 2004 |
Principal Product | Canned Olives |
NAICS | 311421 - Fruit and Vegetable Canning |
SIC | 2033 - Canned Fruits And Vegetables |
Sales | $5,000,000-$10,000,000 |
# of Employees | 55 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 150,000 |
Annual Production | 0 Pounds |
Production Hrs. Annual | 2,400 |
Location (State) | CA |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $256,587 | 1,711,214 | kWh | $0.15 |
Natural Gas | $680,244 | 121,851 | MMBtu | $5.58 |
TOTAL ENERGY COSTS | $936,831 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $118,216 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | - |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | MMBtu | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $8,074 Cost: - |
$8,074 | 58,019 | - | - |
$8,074 58,019 kWh |
- - MMBtu |
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02: 2.2135 REPAIR AND ELIMINATE STEAM LEAKS |
Savings: $3,660 Cost: $312 |
- | - | $3,660 | 656 |
- - kWh |
$3,660 656 MMBtu |
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03: 2.3411 REPLACE ELECTRIC MOTORS WITH BACK PRESSURE STEAM TURBINES AND USE EXHAUST STEAM FOR PROCESS HEAT |
Savings: $65,362 Cost: $60,000 |
$65,362 | 435,923 | - | - |
$65,362 435,923 kWh |
- - MMBtu |
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04: 2.1242 MINIMIZE BOILER BLOWDOWN WITH BETTER FEEDWATER TREATMENT |
Savings: $1,624 Cost: $1,887 |
$1,624 | 10,834 | - | - |
$1,624 10,834 kWh |
- - MMBtu |
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05: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $290 Cost: $454 |
$290 | 1,932 | - | - |
$290 1,932 kWh |
- - MMBtu |
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06: 2.1243 USE HEAT FROM BOILER BLOWDOWN TO PREHEAT BOILER FEED WATER |
Savings: $1,847 Cost: $3,074 |
- | - | $1,847 | 331 |
- - kWh |
$1,847 331 MMBtu |
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07: 2.2136 INSTALL / REPAIR INSULATION ON STEAM LINES |
Savings: $13,285 Cost: $24,474 |
- | - | $13,285 | 2,381 |
- - kWh |
$13,285 2,381 MMBtu |
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08: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $1,293 Cost: $2,800 |
$1,293 | 8,625 | - | - |
$1,293 8,625 kWh |
- - MMBtu |
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09: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $1,230 Cost: $3,840 |
$1,230 | 8,206 | - | - |
$1,230 8,206 kWh |
- - MMBtu |
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10: 2.3411 REPLACE ELECTRIC MOTORS WITH BACK PRESSURE STEAM TURBINES AND USE EXHAUST STEAM FOR PROCESS HEAT |
Savings: $13,726 Cost: $60,000 |
$13,726 | 91,544 | - | - |
$13,726 91,544 kWh |
- - MMBtu |
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11: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $7,825 Cost: $34,552 |
$7,825 | 48,708 | - | - |
$7,825 48,708 kWh |
- - MMBtu |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $118,216 Cost: $191,393 |
$99,424 | 663,791 | $18,792 | 3,368 | $99,424 663,791 kWh |
$18,792 3,368 MMBtu |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: - Cost: - |
- | - | - | - | - - kWh |
- - MMBtu |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | MMBtu | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas |