Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
IAC Center | University of Dayton |
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Assessment Year | 2003 |
Principal Product | injection molded automotive parts |
NAICS | 326199 - All Other Plastics Product Manufacturing |
SIC | 3089 - Plastics Products, Nec |
Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
# of Employees | 130 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 40,000 |
Annual Production | 30,000,000 Pieces |
Production Hrs. Annual | 5,760 |
Location (State) | IN |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $318,127 | 6,440,628 | kWh | $0.05 |
Electricity Demand | $64,853 | 15,552 | kW-months/year | $4.17 |
Natural Gas | $253 | 22 | MMBtu | $11.50 |
TOTAL ENERGY COSTS | $390,216 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $121,447 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | $34,560 |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Electricity Fees | Fuel Oil #1 | Water Disposal | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Electricity Fees | Fuel Oil #1 | Water Disposal | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | $ | $ | MMBtu | $ | Tgal | $ | $ | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 4.625 DEVELOP STANDARD OPERATING PROCEDURES |
Savings: $34,560 Cost: - |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $34,560 | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
$34,560 - $ |
- - $ |
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02: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $23,504 Cost: $37,800 |
$19,763 | 420,480 | $3,741 | 876 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$19,763 420,480 kWh |
$3,741 876 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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03: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $9,995 Cost: $29,250 |
$5,875 | 195,840 | $3,823 | 408 | - | - | - | - | - | - | $(-228) | - | $525 | - |
$5,875 195,840 kWh |
$3,823 408 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
$(-228) - $ |
$525 - $ |
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04: 2.3212 OPTIMIZE PLANT POWER FACTOR |
Savings: $15,725 Cost: $6,450 |
$6,840 | 228,000 | - | - | $8,885 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$6,840 228,000 kWh |
- - kW-months/year |
$8,885 - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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05: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $8,700 Cost: $770 |
$7,315 | 155,520 | $1,385 | 324 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$7,315 155,520 kWh |
$1,385 324 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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06: 2.2614 USE COOLING TOWER OR ECONOMIZER TO REPLACE CHILLER COOLING |
Savings: $4,792 Cost: $100 |
$4,245 | 90,317 | $547 | 134 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$4,245 90,317 kWh |
$547 134 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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07: 2.7221 LOWER TEMPERATURE DURING THE WINTER SEASON AND VICE-VERSA |
Savings: $4,780 Cost: - |
$4,780 | 101,694 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$4,780 101,694 kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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08: 2.4225 INSTALL COMMON HEADER ON COMPRESSORS |
Savings: $3,865 Cost: - |
$3,250 | 69,120 | $615 | 144 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$3,250 69,120 kWh |
$615 144 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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09: 2.2511 INSULATE BARE EQUIPMENT |
Savings: $3,252 Cost: $8,000 |
$2,734 | 58,176 | $518 | 121 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$2,734 58,176 kWh |
$518 121 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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10: 2.7111 REDUCE ILLUMINATION TO MINIMUM NECESSARY LEVELS |
Savings: $2,396 Cost: $613 |
$1,474 | 47,232 | $922 | 98 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,474 47,232 kWh |
$922 98 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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11: 3.4155 METER WASTE WATER |
Savings: $1,513 Cost: $2,000 |
- | - | - | - | - | - | - | - | $1,513 | 580,608 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
$1,513 580,608 Tgal |
- - $ |
- - $ |
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12: 3.5112 REPROCESS SPENT OILS ON SITE FOR RE-USE |
Savings: $3,323 Cost: $3,503 |
- | - | - | - | - | - | $3,323 | 388 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
$3,323 388 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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13: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $1,290 Cost: $660 |
$1,085 | 23,040 | $205 | 48 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,085 23,040 kWh |
$205 48 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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14: 2.7261 INSTALL TIMERS AND/OR THERMOSTATS |
Savings: $1,207 Cost: $4,000 |
$1,207 | 25,691 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,207 25,691 kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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15: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $1,000 Cost: $1,400 |
$840 | 17,850 | $160 | 37 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$840 17,850 kWh |
$160 37 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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16: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $965 Cost: - |
$810 | 17,280 | $155 | 36 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$810 17,280 kWh |
$155 36 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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17: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $580 Cost: $110 |
$450 | 9,600 | $130 | 30 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$450 9,600 kWh |
$130 30 kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
- - $ |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $121,447 Cost: $94,656 |
$60,668 | 1,459,840 | $12,201 | 2,256 | $8,885 | - | $3,323 | 388 | $1,513 | 580,608 | $34,332 | - | $525 | - | $60,668 1,459,840 kWh |
$12,201 2,256 kW-months/year |
$8,885 - $ |
$3,323 388 MMBtu |
$1,513 580,608 Tgal |
$34,332 - $ |
$525 - $ |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $34,560 Cost: - |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $34,560 | - | - | - | - - kWh |
- - kW-months/year |
- - $ |
- - MMBtu |
- - Tgal |
$34,560 - $ |
- - $ |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | $ | $ | MMBtu | $ | Tgal | $ | $ | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Electricity Demand | Electricity Fees | Fuel Oil #1 | Water Disposal | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Electricity Fees | Fuel Oil #1 | Water Disposal | Personnel Changes | Ancillary Material Cost |