IAC Center | University of Kentucky |
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Assessment Year | 2015 |
Principal Product | Cookies |
NAICS | 311821 - Cookie and Cracker Manufacturing |
SIC | 2052 - Cookies And Crackers |
Sales | $100,000,000-$500,000,000 |
# of Employees | 265 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 220,000 |
Annual Production | 120,000,000 Pounds |
Production Hrs. Annual | 8,400 |
Location (State) | KY |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $459,918 | 9,007,836 | kWh | $0.05 |
Electricity Demand | $118,000 | 19,251 | kW-months/year | $6.13 |
Electricity Fees | $268,788 | - | $ | - |
Natural Gas | $278,120 | 50,233 | MMBtu | $5.54 |
TOTAL ENERGY COSTS | $1,124,826 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $84,585 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | $30,138 |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Ancillary Material Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $7,028 Cost: $1,750 |
$5,998 | 117,600 | $1,030 | 168 | - | - | - | - |
$5,998 117,600 kWh |
$1,030 168 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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02: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $2,107 Cost: $266 |
$2,107 | 41,304 | - | - | - | - | - | - |
$2,107 41,304 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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03: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $2,528 Cost: $4,500 |
$2,160 | 42,358 | $368 | 60 | - | - | - | - |
$2,160 42,358 kWh |
$368 60 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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04: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $1,753 Cost: $3,800 |
$1,753 | 34,367 | - | - | - | - | - | - |
$1,753 34,367 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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05: 2.4111 UTILIZE ENERGY-EFFICIENT BELTS AND OTHER IMPROVED MECHANISMS |
Savings: $7,998 Cost: - |
$7,998 | 156,830 | - | - | - | - | - | - |
$7,998 156,830 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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06: 2.4152 USE ONLY CERTIFIED MOTOR REPAIR SHOPS |
Savings: $1,747 Cost: $635 |
$1,747 | 34,265 | - | - | - | - | - | - |
$1,747 34,265 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
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07: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $296 Cost: $61 |
- | - | - | - | - | - | $296 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
$296 - $ |
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08: 2.2442 PREHEAT COMBUSTION AIR WITH WASTE HEAT |
Savings: $54,447 Cost: $42,474 |
- | - | - | - | $54,447 | 9,828 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$54,447 9,828 MMBtu |
- - $ |
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09: 2.2136 INSTALL / REPAIR INSULATION ON STEAM LINES |
Savings: $3,562 Cost: $3,824 |
- | - | - | - | $3,562 | 643 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$3,562 643 MMBtu |
- - $ |
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10: 2.2136 INSTALL / REPAIR INSULATION ON STEAM LINES |
Savings: $548 Cost: $276 |
- | - | - | - | $548 | 99 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$548 99 MMBtu |
- - $ |
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11: 2.2135 REPAIR AND ELIMINATE STEAM LEAKS |
Savings: $2,571 Cost: $5,110 |
- | - | - | - | $2,571 | 464 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$2,571 464 MMBtu |
- - $ |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $84,585 Cost: $62,696 |
$21,763 | 426,724 | $1,398 | 228 | $61,128 | 11,034 | $296 | - | $21,763 426,724 kWh |
$1,398 228 kW-months/year |
$61,128 11,034 MMBtu |
$296 - $ |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $30,138 Cost: $20,222 |
$21,763 | 426,724 | $1,398 | 228 | $6,681 | 1,206 | $296 | - | $21,763 426,724 kWh |
$1,398 228 kW-months/year |
$6,681 1,206 MMBtu |
$296 - $ |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Ancillary Material Cost |