Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
IAC Center | Iowa State University |
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Assessment Year | 1993 |
Principal Product | beef products |
NAICS | n/a |
SIC | 2011 - Meat Packing Plants |
Sales | $100,000,000-$500,000,000 |
# of Employees | 350 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 109,170 |
Annual Production | 201,600 Pieces |
Production Hrs. Annual | 2,032 |
Location (State) | IA |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $766,422 | 15,050,117 | kWh | $0.05 |
Natural Gas | $349,797 | 164,870 | MMBtu | $2.12 |
TOTAL ENERGY COSTS | $1,116,219 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $251,933 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | $105,118 |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | MMBtu | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 2.1311 REPLACE ELECTRICALLY-OPERATED EQUIPMENT WITH FOSSIL FUEL EQUIPMENT |
Savings: $107,264 Cost: $278,300 |
$194,300 | 3,915,006 | $(-87,036) | (-41,055) |
$194,300 3,915,006 kWh |
$(-87,036) (-41,055) MMBtu |
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02: 2.2621 MODIFY REFRIGERATION SYSTEM TO OPERATE AT A LOWER PRESSURE |
Savings: $36,020 Cost: $56,799 |
$36,020 | 707,210 | - | - |
$36,020 707,210 kWh |
- - MMBtu |
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03: 2.2164 TURN OFF STEAM TRACING DURING MILD WEATHER |
Savings: $68,883 Cost: - |
- | - | $68,883 | 32,492 |
- - kWh |
$68,883 32,492 MMBtu |
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04: 2.4226 USE / PURCHASE OPTIMUM SIZED COMPRESSOR |
Savings: $13,373 Cost: - |
$13,373 | 262,603 | - | - |
$13,373 262,603 kWh |
- - MMBtu |
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05: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $2,373 Cost: $971 |
$2,373 | 46,600 | - | - |
$2,373 46,600 kWh |
- - MMBtu |
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06: 2.1233 ANALYZE FLUE GAS FOR PROPER AIR/FUEL RATIO |
Savings: $7,662 Cost: $1,000 |
- | - | $7,662 | 3,614 |
- - kWh |
$7,662 3,614 MMBtu |
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07: 2.2136 INSTALL / REPAIR INSULATION ON STEAM LINES |
Savings: $5,430 Cost: $3,676 |
- | - | $5,430 | 2,561 |
- - kWh |
$5,430 2,561 MMBtu |
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08: 2.1213 DIRECT WARMEST AIR TO COMBUSTION INTAKE |
Savings: $3,531 Cost: $1,002 |
- | - | $3,531 | 1,666 |
- - kWh |
$3,531 1,666 MMBtu |
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09: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $5,026 Cost: $4,275 |
$5,026 | 98,769 | - | - |
$5,026 98,769 kWh |
- - MMBtu |
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10: 2.2511 INSULATE BARE EQUIPMENT |
Savings: $1,103 Cost: $1,920 |
- | - | $1,103 | 520 |
- - kWh |
$1,103 520 MMBtu |
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11: 2.2515 USE OPTIMUM THICKNESS INSULATION |
Savings: $906 Cost: $2,780 |
$906 | 17,878 | - | - |
$906 17,878 kWh |
- - MMBtu |
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12: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $362 Cost: $37 |
$362 | 7,913 | - | - |
$362 7,913 kWh |
- - MMBtu |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $251,933 Cost: $350,760 |
$252,360 | 5,055,979 | $(-427) | (-202) | $252,360 5,055,979 kWh |
$(-427) (-202) MMBtu |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $105,118 Cost: $14,659 |
$22,040 | 433,763 | $83,078 | 39,187 | $22,040 433,763 kWh |
$83,078 39,187 MMBtu |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | MMBtu | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Natural Gas | Electricity Usage | Natural Gas |