Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | Oregon State University |
|---|---|
| Assessment Year | 1993 |
| Principal Product | Alder Veneer |
| NAICS | n/a |
| SIC | 2435 - Hardwood Veneer And Plywood |
| Sales | $1,000,000-$5,000,000 |
| # of Employees | 60 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 0 |
| Annual Production | 780,256 Thousand Feet |
| Production Hrs. Annual | 6,640 |
| Location (State) | OR |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $103,201 | 2,037,808 | kWh | $0.05 |
| Natural Gas | $92,332 | 25,119 | MMBtu | $3.68 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $195,533 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $15,590 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $10,226 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Personnel Changes | Electricity Usage | Personnel Changes | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $1,194 Cost: $640 |
$1,194 | 23,447 | - | - |
$1,194 23,447 kWh |
- - $ |
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| 02: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $1,086 Cost: $1,500 |
$1,086 | 23,740 | - | - |
$1,086 23,740 kWh |
- - $ |
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| 03: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $5,364 Cost: $9,300 |
$5,364 | 136,284 | - | - |
$5,364 136,284 kWh |
- - $ |
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| 04: 2.7124 MAKE A PRACTICE OF TURNING OFF LIGHTS WHEN NOT NEEDED |
Savings: $604 Cost: - |
$527 | 13,482 | $77 | - |
$527 13,482 kWh |
$77 - $ |
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| 05: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $1,419 Cost: $1,107 |
$1,220 | 28,136 | $199 | - |
$1,220 28,136 kWh |
$199 - $ |
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| 06: 2.4111 UTILIZE ENERGY-EFFICIENT BELTS AND OTHER IMPROVED MECHANISMS |
Savings: $498 Cost: - |
$498 | 9,965 | - | - |
$498 9,965 kWh |
- - $ |
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| 07: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $422 Cost: $1,567 |
$422 | 8,792 | - | - |
$422 8,792 kWh |
- - $ |
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| 08: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $4,565 Cost: $21,540 |
$4,565 | 83,529 | - | - |
$4,565 83,529 kWh |
- - $ |
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| 09: 2.3212 OPTIMIZE PLANT POWER FACTOR |
Savings: $438 Cost: $1,125 |
$438 | - | - | - |
$438 - kWh |
- - $ |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $15,590 Cost: $36,779 |
$15,314 | 327,375 | $276 | - | $15,314 327,375 kWh |
$276 - $ |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $10,226 Cost: $27,479 |
$9,950 | 191,091 | $276 | - | $9,950 191,091 kWh |
$276 - $ |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Personnel Changes | Electricity Usage | Personnel Changes | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||