Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | San Francisco State University |
|---|---|
| Assessment Year | 2004 |
| Principal Product | Spices |
| NAICS | 311942 - Spice and Extract Manufacturing |
| SIC | 2099 - Food Preparations, Nec |
| Sales | $100,000,000-$500,000,000 |
| # of Employees | 450 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 500,000 |
| Annual Production | 1,000,000,000 Pieces |
| Production Hrs. Annual | 6,240 |
| Location (State) | CA |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $905,498 | 10,224,600 | kWh | $0.09 |
| Electricity Demand | $258,008 | 22,212 | kW-months/year | $11.62 |
| Natural Gas | $134,919 | 18,709 | MMBtu | $7.21 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $1,615,109 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $122,551 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $67,822 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Solid Waste (non-haz) | Electricity Usage | Electricity Demand | Solid Waste (non-haz) | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | kW-months/year | $ | lb | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.6212 TURN OFF EQUIPMENT DURING BREAKS, REDUCE OPERATING TIME |
Savings: $32,741 Cost: - |
$32,741 | 369,532 | - | - | - | - |
$32,741 369,532 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 02: 2.6212 TURN OFF EQUIPMENT DURING BREAKS, REDUCE OPERATING TIME |
Savings: $25,664 Cost: - |
$25,664 | 289,659 | - | - | - | - |
$25,664 289,659 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 03: 2.6212 TURN OFF EQUIPMENT DURING BREAKS, REDUCE OPERATING TIME |
Savings: $8,720 Cost: - |
$8,720 | 98,423 | - | - | - | - |
$8,720 98,423 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 04: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $7,058 Cost: - |
$7,058 | 97,539 | - | - | - | - |
$7,058 97,539 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 05: 2.6212 TURN OFF EQUIPMENT DURING BREAKS, REDUCE OPERATING TIME |
Savings: $697 Cost: $5,675 |
$697 | 7,863 | - | - | - | - |
$697 7,863 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 06: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $4,397 Cost: $1,494 |
$3,542 | 39,979 | $855 | 74 | - | - |
$3,542 39,979 kWh |
$855 74 kW-months/year |
- - lb |
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| 07: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $6,950 Cost: $5,385 |
$5,039 | 58,848 | $1,911 | 165 | - | - |
$5,039 58,848 kWh |
$1,911 165 kW-months/year |
- - lb |
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| 08: 2.4111 UTILIZE ENERGY-EFFICIENT BELTS AND OTHER IMPROVED MECHANISMS |
Savings: $802 Cost: $640 |
$802 | 9,054 | - | - | - | - |
$802 9,054 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 09: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $7,413 Cost: $6,109 |
$5,433 | 61,246 | $1,980 | 171 | - | - |
$5,433 61,246 kWh |
$1,980 171 kW-months/year |
- - lb |
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| 10: 2.7134 USE PHOTOCELL CONTROLS |
Savings: $983 Cost: $840 |
$653 | 7,368 | $330 | 28 | - | - |
$653 7,368 kWh |
$330 28 kW-months/year |
- - lb |
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| 11: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $4,088 Cost: $5,198 |
$3,264 | 36,838 | $824 | 71 | - | - |
$3,264 36,838 kWh |
$824 71 kW-months/year |
- - lb |
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| 12: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $630 Cost: $1,024 |
$422 | 4,993 | $208 | 18 | - | - |
$422 4,993 kWh |
$208 18 kW-months/year |
- - lb |
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| 13: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $5,628 Cost: $21,299 |
$5,290 | 59,701 | $338 | 29 | - | - |
$5,290 59,701 kWh |
$338 29 kW-months/year |
- - lb |
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| 14: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $8,162 Cost: $31,967 |
$8,162 | 92,124 | - | - | - | - |
$8,162 92,124 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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| 15: 2.7134 USE PHOTOCELL CONTROLS |
Savings: $2,513 Cost: $12,012 |
$1,852 | 20,907 | $661 | 57 | - | - |
$1,852 20,907 kWh |
$661 57 kW-months/year |
- - lb |
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| 16: 3.5218 REUSE / RECYCLE/ SELL RUBBER PRODUCTS |
Savings: $6,105 Cost: $250 |
- | - | - | - | $6,105 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$6,105 - lb |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $122,551 Cost: $91,893 |
$109,339 | 1,254,074 | $7,107 | 613 | $6,105 | - | $109,339 1,254,074 kWh |
$7,107 613 kW-months/year |
$6,105 - lb |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $67,822 Cost: $5,675 |
$67,822 | 765,477 | - | - | - | - | $67,822 765,477 kWh |
- - kW-months/year |
- - lb |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | lb | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Electricity Demand | Solid Waste (non-haz) | Electricity Usage | Electricity Demand | Solid Waste (non-haz) | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||