Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | University of Dayton |
|---|---|
| Assessment Year | 2003 |
| Principal Product | Fine blank components |
| NAICS | 332119 - Metal Crown, Closure, and Other Metal Stamping (except Automotive) |
| SIC | 3469 - Metal Stampings, Nec |
| Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
| # of Employees | 125 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 100,000 |
| Annual Production | 12,500,000 Pieces |
| Production Hrs. Annual | 7,200 |
| Location (State) | OH |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $137,972 | 6,157,200 | kWh | $0.02 |
| Electricity Demand | $302,648 | 21,600 | kW-months/year | $14.01 |
| Electricity Fees | $4,451 | - | $ | - |
| Natural Gas | $101,376 | 11,268 | MMBtu | $9.00 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $546,447 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $395,253 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $50,809 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Other Liquid (haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Primary Product | Increase in Production | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Other Liquid (haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Primary Product | Increase in Production | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | gal | $ | $ | $ | $ | $ | $ | $ | % | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 4.625 DEVELOP STANDARD OPERATING PROCEDURES |
Savings: $280,000 Cost: $58,320 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $280,000 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
$280,000 - % |
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| 02: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $31,779 Cost: - |
$13,622 | 619,200 | $18,157 | 1,296 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$13,622 619,200 kWh |
$18,157 1,296 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 03: 3.5111 FILTER AND REUSE HYDRAULIC OIL |
Savings: $19,375 Cost: $4,323 |
- | - | - | - | - | - | $24,023 | 6,847 | $(-4,648) | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
$24,023 6,847 gal |
$(-4,648) - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 04: 2.2437 RECOVER WASTE HEAT FROM EQUIPMENT |
Savings: $15,291 Cost: $7,000 |
- | - | - | - | $15,291 | 1,699 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$15,291 1,699 MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 05: 2.7314 REDUCE VENTILATION AIR |
Savings: $8,388 Cost: $15,000 |
- | - | - | - | $8,388 | 932 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$8,388 932 MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 06: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $7,666 Cost: $1,124 |
$3,379 | 153,600 | $4,287 | 306 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$3,379 153,600 kWh |
$4,287 306 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 07: 2.2614 USE COOLING TOWER OR ECONOMIZER TO REPLACE CHILLER COOLING |
Savings: $5,568 Cost: $6,545 |
$7,286 | 331,200 | $7,733 | 588 | $(-13,851) | (-1,539) | - | - | $4,400 | - | - | - | - | - | - | - |
$7,286 331,200 kWh |
$7,733 588 kW-months/year |
$(-13,851) (-1,539) MMBtu |
- - gal |
$4,400 - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 08: 3.8132 USE LESS TOXIC AND VOLATILE SOLVENT SUBSTITUTES |
Savings: $5,026 Cost: $8,400 |
- | - | - | - | - | - | $11,026 | 2,195 | - | - | $(-6,000) | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
$11,026 2,195 gal |
- - $ |
$(-6,000) - $ |
- - $ |
- - % |
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| 09: 2.7141 LOWER LIGHT FIXTURES IN HIGH CEILING AREAS |
Savings: $3,983 Cost: $14,150 |
$1,932 | 87,840 | $2,051 | 146 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,932 87,840 kWh |
$2,051 146 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 10: 2.3132 RECHARGE BATTERIES ON DURING OFF-PEAK DEMAND PERIODS |
Savings: $3,648 Cost: - |
- | - | $3,648 | 260 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
$3,648 260 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 11: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $2,905 Cost: $7,338 |
$1,409 | 64,080 | $1,496 | 107 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,409 64,080 kWh |
$1,496 107 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 12: 2.4239 ELIMINATE OR REDUCE COMPRESSED AIR USAGE |
Savings: $2,763 Cost: $3,318 |
$1,115 | 50,700 | $1,648 | 118 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,115 50,700 kWh |
$1,648 118 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 13: 2.4222 INSTALL ADEQUATE DRYERS ON AIR LINES TO ELIMINATE BLOWDOWN |
Savings: $2,019 Cost: $4,158 |
$19 | 867 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $2,000 | - | - | - |
$19 867 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
$2,000 - $ |
- - % |
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| 14: 2.3134 SHIFT FROM DAYTIME TO NIGHTTIME OPERATION |
Savings: $1,707 Cost: - |
- | - | $3,867 | 276 | - | - | - | - | $(-2,160) | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
$3,867 276 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
$(-2,160) - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 15: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $1,443 Cost: $1,000 |
$686 | 31,200 | $757 | 54 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$686 31,200 kWh |
$757 54 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 16: 2.2223 ENHANCE SENSITIVITY OF TEMPERATURE CONTROL AND CUTOFF |
Savings: $1,260 Cost: - |
- | - | - | - | $1,260 | 140 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$1,260 140 MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 17: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $1,080 Cost: $4,200 |
$878 | 39,888 | $202 | 14 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$878 39,888 kWh |
$202 14 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 18: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $946 Cost: $2,442 |
$459 | 20,880 | $487 | 35 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$459 20,880 kWh |
$487 35 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 19: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $256 Cost: $167 |
$110 | 5,011 | $146 | 10 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$110 5,011 kWh |
$146 10 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| 20: 2.6212 TURN OFF EQUIPMENT DURING BREAKS, REDUCE OPERATING TIME |
Savings: $150 Cost: - |
$150 | 6,840 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$150 6,840 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - gal |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
- - % |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $395,253 Cost: $137,485 |
$31,045 | 1,411,306 | $44,479 | 3,210 | $11,088 | 1,232 | $35,049 | 9,042 | $(-2,408) | - | $(-6,000) | - | $2,000 | - | $280,000 | - | $31,045 1,411,306 kWh |
$44,479 3,210 kW-months/year |
$11,088 1,232 MMBtu |
$35,049 9,042 gal |
$(-2,408) - $ |
$(-6,000) - $ |
$2,000 - $ |
$280,000 - % |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $50,809 Cost: $27,718 |
$15,573 | 707,940 | $20,562 | 1,468 | $9,648 | 1,072 | $11,026 | 2,195 | - | - | $(-6,000) | - | - | - | - | - | $15,573 707,940 kWh |
$20,562 1,468 kW-months/year |
$9,648 1,072 MMBtu |
$11,026 2,195 gal |
- - $ |
$(-6,000) - $ |
- - $ |
- - % |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | gal | $ | $ | $ | $ | $ | $ | $ | % | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Other Liquid (haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Primary Product | Increase in Production | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Other Liquid (haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Primary Product | Increase in Production | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||