Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | University of Dayton |
|---|---|
| Assessment Year | 2006 |
| Principal Product | Metal Based Chemicals |
| NAICS | 325180 - Other Basic Inorganic Chemical Manufacturing |
| SIC | 2819 - Industrial Inorganic Chemicals, Nec |
| Sales | $100,000,000-$500,000,000 |
| # of Employees | 178 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 270,000 |
| Annual Production | 102,000,000 Pounds |
| Production Hrs. Annual | 7,200 |
| Location (State) | OH |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $1,081,907 | 19,355,245 | kWh | $0.06 |
| Natural Gas | $2,583,383 | 284,236 | MMBtu | $9.09 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $4,406,597 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $630,229 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $101,501 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Water Disposal | Personnel Changes | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Water Disposal | Personnel Changes | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | Tgal | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.7131 ADD AREA LIGHTING SWITCHES |
Savings: $206,125 Cost: $12,880 |
$1,813 | 39,420 | $460 | 162 | $203,852 | 22,426 | - | - | - | - |
$1,813 39,420 kWh |
$460 162 kW-months/year |
$203,852 22,426 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 02: 2.2424 USE HEAT IN FLUE GASES TO PREHEAT PRODUCTS OR MATERIALS |
Savings: $100,000 Cost: $10,000 |
- | - | - | - | $100,000 | 11,000 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$100,000 11,000 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 03: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $64,904 Cost: $33,000 |
$37,830 | 822,386 | - | - | $27,074 | 2,978 | - | - | - | - |
$37,830 822,386 kWh |
- - kW-months/year |
$27,074 2,978 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 04: 2.2414 USE WASTE HEAT FROM HOT FLUE GASES TO PREHEAT |
Savings: $49,086 Cost: $100,000 |
- | - | - | - | $49,086 | 5,400 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$49,086 5,400 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 05: 2.4237 SUBSTITUTE COMPRESSED AIR COOLING WITH WATER OR AIR COOLING |
Savings: $54,177 Cost: $17,700 |
$43,033 | 915,600 | $11,144 | 1,308 | - | - | - | - | - | - |
$43,033 915,600 kWh |
$11,144 1,308 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 06: 2.1233 ANALYZE FLUE GAS FOR PROPER AIR/FUEL RATIO |
Savings: $25,328 Cost: - |
- | - | - | - | $25,328 | 2,786 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$25,328 2,786 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 07: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $24,000 Cost: $1,800 |
$24,000 | 430,000 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$24,000 430,000 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 08: 2.2113 REPAIR OR REPLACE STEAM TRAPS |
Savings: $18,000 Cost: $1,750 |
- | - | - | - | $17,000 | 2,160 | $1,000 | 144,000 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$17,000 2,160 MMBtu |
$1,000 144,000 Tgal |
- - $ |
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| 09: 2.2121 INCREASE AMOUNT OF CONDENSATE RETURNED |
Savings: $17,000 Cost: - |
- | - | - | - | $13,000 | 1,440 | $4,000 | 712,800 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$13,000 1,440 MMBtu |
$4,000 712,800 Tgal |
- - $ |
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| 10: 2.1241 REDUCE EXCESSIVE BOILER BLOWDOWN |
Savings: $15,000 Cost: - |
- | - | - | - | $12,000 | 1,440 | $3,000 | 518,400 | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$12,000 1,440 MMBtu |
$3,000 518,400 Tgal |
- - $ |
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| 11: 2.2211 USE OPTIMUM TEMPERATURE |
Savings: $13,681 Cost: - |
- | - | - | - | $13,681 | 1,505 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$13,681 1,505 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 12: 2.4146 USE ADJUSTABLE FREQUENCY DRIVE OR MULTIPLE SPEED MOTORS ON EXISTING SYSTEM |
Savings: $12,125 Cost: $12,000 |
$9,671 | 210,240 | $2,454 | 288 | - | - | - | - | - | - |
$9,671 210,240 kWh |
$2,454 288 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 13: 2.1231 ESTABLISH BURNER MAINTENANCE SCHEDULE FOR BOILERS |
Savings: $8,946 Cost: - |
- | - | - | - | $8,946 | 984 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$8,946 984 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 14: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $6,158 Cost: $15,600 |
$4,491 | 98,000 | $1,386 | 168 | - | - | - | - | $281 | - |
$4,491 98,000 kWh |
$1,386 168 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
$281 - $ |
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| 15: 2.5125 SIZE AIR HANDLING GRILLS/ DUCT/S COILS TO MINIMIZE AIR RESISTANCE |
Savings: $4,060 Cost: $10,000 |
$4,060 | 72,500 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$4,060 72,500 kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 16: 2.2414 USE WASTE HEAT FROM HOT FLUE GASES TO PREHEAT |
Savings: $3,181 Cost: $12,130 |
- | - | - | - | $3,181 | 350 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$3,181 350 MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 17: 2.7134 USE PHOTOCELL CONTROLS |
Savings: $2,428 Cost: $1,776 |
$1,359 | 29,546 | $1,069 | 120 | - | - | - | - | - | - |
$1,359 29,546 kWh |
$1,069 120 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 18: 2.7134 USE PHOTOCELL CONTROLS |
Savings: $2,147 Cost: - |
$1,206 | 26,208 | $941 | 108 | - | - | - | - | - | - |
$1,206 26,208 kWh |
$941 108 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 19: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $1,710 Cost: - |
$1,352 | 29,400 | $358 | 42 | - | - | - | - | - | - |
$1,352 29,400 kWh |
$358 42 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 20: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $1,342 Cost: $500 |
$1,066 | 22,680 | $276 | 32 | - | - | - | - | - | - |
$1,066 22,680 kWh |
$276 32 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| 21: 2.4224 UPGRADE CONTROLS ON COMPRESSORS |
Savings: $831 Cost: - |
$657 | 14,280 | $174 | 20 | - | - | - | - | - | - |
$657 14,280 kWh |
$174 20 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - Tgal |
- - $ |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $630,229 Cost: $229,136 |
$130,538 | 2,710,260 | $18,262 | 2,248 | $473,148 | 52,469 | $8,000 | 1,375,200 | $281 | - | $130,538 2,710,260 kWh |
$18,262 2,248 kW-months/year |
$473,148 52,469 MMBtu |
$8,000 1,375,200 Tgal |
$281 - $ |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $101,501 Cost: $4,050 |
$25,723 | 466,960 | $450 | 52 | $67,328 | 7,826 | $8,000 | 1,375,200 | - | - | $25,723 466,960 kWh |
$450 52 kW-months/year |
$67,328 7,826 MMBtu |
$8,000 1,375,200 Tgal |
- - $ |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | Tgal | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Water Disposal | Personnel Changes | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Water Disposal | Personnel Changes | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||