Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | Bradley University |
|---|---|
| Assessment Year | 2002 |
| Principal Product | Non-Ferrous Castings |
| NAICS | n/a |
| SIC | 3365 - Aluminum Foundries |
| Sales | $5,000,000-$10,000,000 |
| # of Employees | 120 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 140,000 |
| Annual Production | 2,450,000 Pounds |
| Production Hrs. Annual | 10,296 |
| Location (State) | IL |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $113,305 | 4,618,304 | kWh | $0.02 |
| Electricity Demand | $205,965 | 25,207 | kW-months/year | $8.17 |
| Electricity Fees | $(-22,816) | - | $ | - |
| Natural Gas | $224,921 | 34,795 | MMBtu | $6.46 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $525,230 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $234,930 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $41,972 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | lb | $ | $ | $ | $ | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.1311 REPLACE ELECTRICALLY-OPERATED EQUIPMENT WITH FOSSIL FUEL EQUIPMENT |
Savings: $97,351 Cost: $42,000 |
$75,767 | 3,092,544 | $60,736 | 7,434 | $(-39,152) | (-6,057) | - | - | - | - | - | - | - | - |
$75,767 3,092,544 kWh |
$60,736 7,434 kW-months/year |
$(-39,152) (-6,057) MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 02: 2.7232 REPLACE EXISTING HVAC UNIT WITH HIGH EFFICIENCY MODEL |
Savings: $30,813 Cost: $19,400 |
- | - | - | - | $30,813 | 4,349 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$30,813 4,349 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 03: 2.2191 SUBSTITUTE HOT PROCESS FLUIDS FOR STEAM |
Savings: $12,225 Cost: $5,000 |
- | - | - | - | $12,225 | 1,726 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$12,225 1,726 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 04: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $3,957 Cost: $900 |
$2,134 | 87,042 | $1,823 | 223 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$2,134 87,042 kWh |
$1,823 223 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 05: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $3,480 Cost: $1,700 |
$2,032 | 82,949 | $1,448 | 177 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$2,032 82,949 kWh |
$1,448 177 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 06: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $3,308 Cost: $3,000 |
$1,783 | 72,782 | $1,525 | 187 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,783 72,782 kWh |
$1,525 187 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 07: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $2,161 Cost: - |
$1,165 | 47,558 | $996 | 152 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,165 47,558 kWh |
$996 152 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 08: 2.1123 INSTALL AUTOMATIC STACK DAMPER |
Savings: $1,938 Cost: $2,500 |
- | - | - | - | $1,938 | 274 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$1,938 274 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 09: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $1,733 Cost: $900 |
$986 | 40,260 | $747 | 91 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$986 40,260 kWh |
$747 91 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 10: 2.1222 INSTALL TURBULATORS |
Savings: $925 Cost: $3,200 |
- | - | - | - | $925 | 131 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$925 131 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 11: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $902 Cost: $3,010 |
$548 | 22,385 | $354 | 43 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$548 22,385 kWh |
$354 43 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 12: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $222 Cost: $80 |
$88 | 3,586 | $62 | 8 | - | - | - | - | $72 | - | - | - | - | - |
$88 3,586 kWh |
$62 8 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$72 - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 13: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $154 Cost: $180 |
$49 | 1,997 | $22 | 3 | - | - | - | - | $35 | - | $48 | - | - | - |
$49 1,997 kWh |
$22 3 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$35 - $ |
$48 - $ |
- - $ |
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| 14: 3.5221 RECYCLE CASTING SAND |
Savings: $1,621 Cost: $2,000 |
- | - | - | - | - | - | $1,621 | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
$1,621 - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 15: 3.6192 USE A LESS EXPENSIVE METHOD OF WASTE REMOVAL |
Savings: $53,010 Cost: $1,000 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $53,010 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$53,010 - $ |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 16: 3.6192 USE A LESS EXPENSIVE METHOD OF WASTE REMOVAL |
Savings: $14,760 Cost: $2,500 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $14,760 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$14,760 - $ |
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| 17: 4.447 AUTOMATE PAYROLL SYSTEM |
Savings: $6,370 Cost: $2,500 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $6,370 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$6,370 - $ |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $234,930 Cost: $89,870 |
$84,552 | 3,451,103 | $67,713 | 8,318 | $6,749 | 423 | $1,621 | - | $107 | - | $48 | - | $74,140 | - | $84,552 3,451,103 kWh |
$67,713 8,318 kW-months/year |
$6,749 423 MMBtu |
$1,621 - lb |
$107 - $ |
$48 - $ |
$74,140 - $ |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $41,972 Cost: $24,200 |
$6,068 | 247,642 | $5,091 | 653 | $30,813 | 4,349 | - | - | - | - | - | - | - | - | $6,068 247,642 kWh |
$5,091 653 kW-months/year |
$30,813 4,349 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | lb | $ | $ | $ | $ | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||