Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
IAC Center | Bradley University |
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Assessment Year | 2002 |
Principal Product | Candle |
NAICS | n/a |
SIC | 3999 - Manufacturing Industries, Nec |
Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
# of Employees | 150 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 600,000 |
Annual Production | 1,900,000 Pieces |
Production Hrs. Annual | 13,440 |
Location (State) | IL |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $338,592 | 10,425,580 | kWh | $0.03 |
Electricity Demand | $281,367 | 27,578 | kW-months/year | $10.20 |
Electricity Fees | $1,971 | - | $ | - |
Natural Gas | $247,188 | 47,945 | MMBtu | $5.16 |
TOTAL ENERGY COSTS | $869,118 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $316,398 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | $103,858 |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | $ | $ | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 2.2191 SUBSTITUTE HOT PROCESS FLUIDS FOR STEAM |
Savings: $185,274 Cost: $20,000 |
- | - | - | - | $185,274 | 35,941 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$185,274 35,941 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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02: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $8,898 Cost: $12,020 |
$6,117 | 188,209 | $2,781 | 273 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$6,117 188,209 kWh |
$2,781 273 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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03: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $7,835 Cost: $2,232 |
$4,341 | 133,558 | $3,494 | 343 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$4,341 133,558 kWh |
$3,494 343 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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04: 2.2449 RECOVER HEAT FROM EXHAUSTED STEAM, HOT AIR OR HOT WATER |
Savings: $6,079 Cost: $6,000 |
- | - | - | - | $6,079 | 1,179 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$6,079 1,179 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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05: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $3,027 Cost: $1,000 |
$1,678 | 51,630 | $1,349 | 132 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,678 51,630 kWh |
$1,349 132 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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06: 2.1222 INSTALL TURBULATORS |
Savings: $2,272 Cost: $3,500 |
- | - | - | - | $2,272 | 441 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$2,272 441 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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07: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $2,219 Cost: $1,425 |
$1,141 | 35,116 | $1,078 | 106 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,141 35,116 kWh |
$1,078 106 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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08: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $1,901 Cost: $2,000 |
$1,053 | 32,397 | $848 | 83 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,053 32,397 kWh |
$848 83 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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09: 2.2511 INSULATE BARE EQUIPMENT |
Savings: $1,141 Cost: $1,018 |
- | - | - | - | $1,141 | 221 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$1,141 221 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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10: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $652 Cost: - |
$361 | 11,121 | $291 | 29 | - | - | - | - | - | - | - | - |
$361 11,121 kWh |
$291 29 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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11: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $10 Cost: $200 |
$65 | 1,997 | $28 | 3 | - | - | $(-35) | - | $(-48) | - | - | - |
$65 1,997 kWh |
$28 3 kW-months/year |
- - MMBtu |
$(-35) - $ |
$(-48) - $ |
- - $ |
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12: 2.2135 REPAIR AND ELIMINATE STEAM LEAKS |
Savings: $126 Cost: $100 |
- | - | - | - | $126 | 24 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$126 24 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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13: 4.652 REPLACE EXISTING EQUIPMENT WITH MORE SUITABLE SUBSTITUTES |
Savings: $70,000 Cost: $40,000 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $70,000 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
$70,000 - $ |
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14: 4.447 AUTOMATE PAYROLL SYSTEM |
Savings: $24,960 Cost: $17,300 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $24,960 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
$24,960 - $ |
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15: 4.821 PAY BILLS ON TIME TO AVOID LATE FEES |
Savings: $2,004 Cost: - |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $2,004 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
$2,004 - $ |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $316,398 Cost: $106,795 |
$14,756 | 454,028 | $9,869 | 969 | $194,892 | 37,806 | $(-35) | - | $(-48) | - | $96,964 | - | $14,756 454,028 kWh |
$9,869 969 kW-months/year |
$194,892 37,806 MMBtu |
$(-35) - $ |
$(-48) - $ |
$96,964 - $ |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $103,858 Cost: $69,320 |
$6,117 | 188,209 | $2,781 | 273 | - | - | - | - | - | - | $94,960 | - | $6,117 188,209 kWh |
$2,781 273 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
$94,960 - $ |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | $ | $ | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | One-time Revenue or Avoided Cost |