Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
| IAC Center | Bradley University |
|---|---|
| Assessment Year | 2004 |
| Principal Product | Beef Sausage, Deli Meats, Soup and Chili |
| NAICS | 311611 - Animal (except Poultry) Slaughtering |
| SIC | 2011 - Meat Packing Plants |
| Sales | $50,000,000-$100,000,000 |
| # of Employees | 350 |
| Plant Area (Sq.Ft.) | 140,000 |
| Annual Production | 30,000,000 Pounds |
| Production Hrs. Annual | 6,240 |
| Location (State) | IL |
| Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
|---|---|---|---|---|
| Electricity Usage | $816,382 | 11,970,267 | kWh | $0.07 |
| Electricity Demand | $100,832 | 23,892 | kW-months/year | $4.22 |
| Natural Gas | $340,894 | 51,377 | MMBtu | $6.64 |
| TOTAL ENERGY COSTS | $1,443,177 | |||
| RECOMMENDED SAVINGS* | $573,599 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
||
| IMPLEMENTED SAVINGS* | $87,137 | |||
| #|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Primary Raw Material | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Primary Raw Material | One-time Revenue or Avoided Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| $ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | lb | $ | $ | $ | $ | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 01: 2.1222 INSTALL TURBULATORS |
Savings: $40,923 Cost: $2,400 |
- | - | - | - | $40,923 | 6,889 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$40,923 6,889 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 02: 2.1213 DIRECT WARMEST AIR TO COMBUSTION INTAKE |
Savings: $12,994 Cost: $3,000 |
- | - | - | - | $12,994 | 2,188 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$12,994 2,188 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 03: 2.1213 DIRECT WARMEST AIR TO COMBUSTION INTAKE |
Savings: $8,498 Cost: $4,000 |
- | - | - | - | $8,498 | 1,431 | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$8,498 1,431 MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 04: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $4,116 Cost: $8,920 |
$3,303 | 89,021 | $722 | 171 | - | - | - | - | $(-529) | - | $620 | - | - | - |
$3,303 89,021 kWh |
$722 171 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$(-529) - $ |
$620 - $ |
- - $ |
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| 05: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $3,267 Cost: $1,200 |
$2,154 | 58,061 | $781 | 185 | - | - | - | - | $58 | - | $274 | - | - | - |
$2,154 58,061 kWh |
$781 185 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$58 - $ |
$274 - $ |
- - $ |
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| 06: 2.4231 REDUCE THE PRESSURE OF COMPRESSED AIR TO THE MINIMUM REQUIRED |
Savings: $3,093 Cost: - |
$2,538 | 68,428 | $555 | 132 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$2,538 68,428 kWh |
$555 132 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 07: 2.4111 UTILIZE ENERGY-EFFICIENT BELTS AND OTHER IMPROVED MECHANISMS |
Savings: $1,261 Cost: $850 |
$1,068 | 28,824 | $193 | 46 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$1,068 28,824 kWh |
$193 46 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 08: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $287 Cost: $286 |
$150 | 5,553 | $137 | 19 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$150 5,553 kWh |
$137 19 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 09: 2.2692 USE OUTSIDE COLD WATER SOURCE AS A SUPPLY OF COOLING WATER |
Savings: $945 Cost: $1,600 |
$775 | 20,895 | $170 | 40 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
$775 20,895 kWh |
$170 40 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 10: 2.7111 REDUCE ILLUMINATION TO MINIMUM NECESSARY LEVELS |
Savings: $603 Cost: $90 |
$408 | 10,995 | $89 | 21 | - | - | - | - | $28 | - | $78 | - | - | - |
$408 10,995 kWh |
$89 21 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$28 - $ |
$78 - $ |
- - $ |
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| 11: 3.5315 LEASE / PURCHASE BALER; SELL CARDBOARD TO RECYCLER |
Savings: $32,008 Cost: $100 |
- | - | - | - | - | - | $32,008 | 75,800 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
$32,008 75,800 lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 12: 4.4410 INSTALL AUTOMATIC PACKING EQUIPMENT |
Savings: $436,800 Cost: $99,000 |
- | - | - | - | - | - | - | - | $436,800 | - | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
$436,800 - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 13: 3.1191 CHANGE PROCEDURES / EQUIPMENT / OPERATING CONDITIONS |
Savings: $13,000 Cost: $300 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $13,000 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$13,000 - $ |
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| 14: 3.4116 METER RECYCLED WATER (TO REDUCE SEWER CHARGES) |
Savings: $11,289 Cost: $5,500 |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $11,289 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$11,289 - $ |
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| 15: 3.1191 CHANGE PROCEDURES / EQUIPMENT / OPERATING CONDITIONS |
Savings: $1,724 Cost: $250 |
- | - | $1,724 | 409 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
$1,724 409 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| 16: 4.8210 PAY BILLS ON TIME TO AVOID LATE FEES |
Savings: $2,231 Cost: - |
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | $2,231 | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
$2,231 - $ |
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| 17: 3.1191 CHANGE PROCEDURES / EQUIPMENT / OPERATING CONDITIONS |
Savings: $560 Cost: $500 |
- | - | $560 | 133 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
$560 133 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - lb |
- - $ |
- - $ |
- - $ |
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| TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $573,599 Cost: $127,996 |
$10,396 | 281,777 | $4,931 | 1,155 | $62,415 | 10,508 | $32,008 | 75,800 | $436,357 | - | $972 | - | $26,520 | - | $10,396 281,777 kWh |
$4,931 1,155 kW-months/year |
$62,415 10,508 MMBtu |
$32,008 75,800 lb |
$436,357 - $ |
$972 - $ |
$26,520 - $ |
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| TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $87,137 Cost: $22,456 |
$6,675 | 181,459 | $1,833 | 421 | $53,917 | 9,077 | - | - | $(-471) | - | $894 | - | $24,289 | - | $6,675 181,459 kWh |
$1,833 421 kW-months/year |
$53,917 9,077 MMBtu |
- - lb |
$(-471) - $ |
$894 - $ |
$24,289 - $ |
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|
Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | lb | $ | $ | $ | $ | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Primary Raw Material | One-time Revenue or Avoided Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Solid Waste (non-haz) | Personnel Changes | Primary Raw Material | One-time Revenue or Avoided Cost | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||