Implementation Grant Funding Opportunity Open
IMPORTANT: The grant program operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time, with quarterly reviews.
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Implementation Grant Funding Opportunity Open
Qualifying* small and medium-sized US manufacturers, that received IAC or Combined Heat and Power Technical Assistance Partnership assessments between 2018 and 2024, can now apply for grants for implementation of assessment recommendations up 50% of qualifying* project costs with a maximum of $300,000 per manufacturer.
IMPORTANT: The grant program now operates on a rolling basis and applications may be submitted at any time through the year, with quarterly reviews.
*See Full Grant Solicitation for full qualification and selection details.
IAC Center | Bradley University |
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Assessment Year | 2015 |
Principal Product | Ice cream making machines |
NAICS | 333241 - Food Product Machinery Manufacturing |
SIC | 3556 - Food Products Machinery |
Sales | $10,000,000-$50,000,000 |
# of Employees | 160 |
Plant Area (Sq.Ft.) | 101,859 |
Annual Production | 30,000 Units |
Production Hrs. Annual | 4,940 |
Location (State) | IL |
Source | Yearly Cost | Usage | Unit | Unit Cost |
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Electricity Usage | $72,631 | 1,485,930 | kWh | $0.05 |
Electricity Demand | $29,778 | 4,559 | kW-months/year | $6.53 |
Electricity Fees | $3,522 | - | $ | - |
Natural Gas | $30,324 | 3,571 | MMBtu | $8.49 |
TOTAL ENERGY COSTS | $136,255 | |||
RECOMMENDED SAVINGS* | $17,540 | *Non-energy impacts included in savings. See recommendations below |
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IMPLEMENTED SAVINGS* | $5,782 |
#|Description |
Savings Cost |
Status | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | $ | $ | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
01: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $3,919 Cost: $8,320 |
$2,958 | 60,607 | $961 | 147 | - | - | - | - | - | - |
$2,958 60,607 kWh |
$961 147 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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02: 2.1233 ANALYZE FLUE GAS FOR PROPER AIR/FUEL RATIO |
Savings: $2,644 Cost: $4,500 |
- | - | - | - | $2,644 | 321 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$2,644 321 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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03: 2.7231 USE RADIANT HEATER FOR SPOT HEATING |
Savings: $2,046 Cost: $3,300 |
- | - | - | - | $2,046 | 248 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$2,046 248 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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04: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $1,863 Cost: $567 |
$1,406 | 28,809 | $457 | 70 | - | - | - | - | - | - |
$1,406 28,809 kWh |
$457 70 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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05: 2.1221 REPLACE OBSOLETE BURNERS WITH MORE EFFICIENT ONES |
Savings: $1,848 Cost: $5,000 |
- | - | - | - | $1,848 | 225 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$1,848 225 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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06: 2.2414 USE WASTE HEAT FROM HOT FLUE GASES TO PREHEAT |
Savings: $927 Cost: $1,500 |
$(-94) | (-1,920) | $(-39) | (-6) | $1,060 | 129 | - | - | - | - |
$(-94) (-1,920) kWh |
$(-39) (-6) kW-months/year |
$1,060 129 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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07: 2.4133 USE MOST EFFICIENT TYPE OF ELECTRIC MOTORS |
Savings: $804 Cost: $900 |
$607 | 12,438 | $197 | 30 | - | - | - | - | - | - |
$607 12,438 kWh |
$197 30 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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08: 2.1123 INSTALL AUTOMATIC STACK DAMPER |
Savings: $791 Cost: $1,500 |
- | - | - | - | $791 | 97 | - | - | - | - |
- - kWh |
- - kW-months/year |
$791 97 MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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09: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $889 Cost: $1,875 |
$658 | 13,480 | $213 | 33 | - | - | $6 | - | $12 | - |
$658 13,480 kWh |
$213 33 kW-months/year |
- - MMBtu |
$6 - $ |
$12 - $ |
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10: 2.4221 INSTALL COMPRESSOR AIR INTAKES IN COOLEST LOCATIONS |
Savings: $677 Cost: $500 |
$511 | 10,481 | $166 | 26 | - | - | - | - | - | - |
$511 10,481 kWh |
$166 26 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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11: 2.3131 RESCHEDULE PLANT OPERATIONS OR REDUCE LOAD TO AVOID PEAKS |
Savings: $325 Cost: $40 |
- | - | $325 | 50 | - | - | - | - | - | - |
- - kWh |
$325 50 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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12: 2.7135 INSTALL OCCUPANCY SENSORS |
Savings: $236 Cost: $375 |
$222 | 4,545 | $14 | 2 | - | - | - | - | - | - |
$222 4,545 kWh |
$14 2 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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13: 2.4236 ELIMINATE LEAKS IN INERT GAS AND COMPRESSED AIR LINES/ VALVES |
Savings: $215 Cost: $900 |
$162 | 3,317 | $53 | 8 | - | - | - | - | - | - |
$162 3,317 kWh |
$53 8 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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14: 2.4131 SIZE ELECTRIC MOTORS FOR PEAK OPERATING EFFICIENCY |
Savings: $181 Cost: $5 |
$137 | 2,811 | $44 | 7 | - | - | - | - | - | - |
$137 2,811 kWh |
$44 7 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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15: 2.7142 UTILIZE HIGHER EFFICIENCY LAMPS AND/OR BALLASTS |
Savings: $175 Cost: $480 |
$73 | 1,502 | $24 | 4 | - | - | $40 | - | $38 | - |
$73 1,502 kWh |
$24 4 kW-months/year |
- - MMBtu |
$40 - $ |
$38 - $ |
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TOTAL RECOMMENDED |
Savings: $17,540 Cost: $29,762 |
$6,640 | 136,069 | $2,415 | 370 | $8,389 | 1,020 | $46 | - | $50 | - | $6,640 136,069 kWh |
$2,415 370 kW-months/year |
$8,389 1,020 MMBtu |
$46 - $ |
$50 - $ |
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TOTAL IMPLEMENTED |
Savings: $5,782 Cost: $8,887 |
$4,364 | 89,416 | $1,418 | 217 | - | - | - | - | - | - | $4,364 89,416 kWh |
$1,418 217 kW-months/year |
- - MMBtu |
- - $ |
- - $ |
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Savings Cost |
$ | kWh | $ | kW-months/year | $ | MMBtu | $ | $ | $ | $ | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost | Electricity Usage | Electricity Demand | Natural Gas | Personnel Changes | Ancillary Material Cost |